نخستین بومی‌سازی محفظه بخار توربین الفین در ایران

بامدادجنوب_حجت عبدالهی‌پور

بومی‌سازی محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین شرکت پلیمر آریاساسول را می‌توان یکی از اتفاقات مهم صنعت پتروشیمی در دوره پساجنگ دانست که با تکیه بر توان مهندسی داخلی و همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان برای نخستین‌بار در کشور به مرحله اجرا رسید و یک تجهیز استراتژیک را وارد چرخه ساخت داخل کرد.

بدیهی است محفظه بخار (Steam Chamber) به‌عنوان یکی از اجزای اصلی توربین بخار، محل ورود بخار فوق‌داغ و پرفشار به سیستم است و به دلیل شرایط کاری خاص، از قطعات حساس و تعیین‌کننده در پایداری عملکرد توربین محسوب می‌شود. هرگونه اختلال در تامین یا عملکرد این تجهیز می‌تواند توقف تولید در واحدهای الفین را به همراه داشته باشد؛ از این‌رو تامین پایدار آن اهمیت زیادی دارد.

در چارچوب پروژه پتروشیمی پلیمر آریاساسول، فرایند مهندسی معکوس با همکاری واحدهای تعمیرات و بازرسی فنی انجام شد. عملیات دقیق ابعادبرداری، اسکن سه‌بعدی و استخراج داده‌ها با استفاده از فناوری ابرنقاط صورت گرفت و طراحی مدل‌های مهندسی و نقشه‌های ساخت با بهره‌گیری از نرم‌افزارهای تخصصی از جمله CATIA و GeoMagic انجام شد.

در ادامه، عملیات ریخته‌گری پس از انجام شبیه‌سازی‌های تخصصی و اخذ تائیدیه‌های فنی اجرا شد. قالب‌سازی و طراحی ماهیچه‌ها با توجه به پیچیدگی هندسی قطعه و بر اساس استانداردهای توربین‌سازی انجام گرفت و سیکل‌های عملیات حرارتی نیز مطابق الزامات فنی زیمنس در داخل کشور شبیه‌سازی و پیاده‌سازی شد. مراحل ماشین‌کاری با رعایت تلرانس‌های دقیق ابعادی و تحت نظارت مستمر واحد مهندسی ساخت انجام گرفت و قطعه نهایی پس از طی آزمون‌های کنترل کیفی، تائیدیه بازرسی فنی را دریافت کرد.

اجرای موفق این پروژه در دوره پساجنگ، علاوه بر کاهش وابستگی به تامین‌کنندگان خارجی، ریسک‌های عملیاتی ناشی از محدودیت‌های وارداتی را به‌طور محسوسی کاهش می‌دهد و از بروز توقف‌های احتمالی در خطوط تولید جلوگیری می‌کند. همچنین این اقدام در تقویت زنجیره تامین داخلی، توسعه دانش فنی ساخت تجهیزات پیچیده و صرفه‌جویی ارزی نقش موثری ایفا خواهد کرد.

در این میان، به‌منظور تبیین ابعاد فنی و اهمیت این دستاورد، مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل مرکز نوآوری و دانش‌بنیان شرکت پلیمر آریاساسول با اشاره به جایگاه راهبردی توربین ۳۰۱ واحد الفین توضیح داد که محفظه بخار این تجهیز به‌دلیل عملکرد در شرایط دمایی و فشاری بسیار بالا، از قطعات حساس و استراتژیک صنعت پتروشیمی به‌شمار می‌رود. وی تاکید کرد: این قطعه که محل ورود بخار فوق‌داغ و پرفشار به توربین است، نیازمند طراحی، ساخت و کنترل کیفی مطابق با استانداردهای سختگیرانه بین‌المللی است تا بتواند عملکرد مداوم و پایدار این تجهیز را در شرایط عملیاتی سخت تضمین کند.

مجتبی آزادی افزود: با توجه به اهمیت این تجهیز و ضرورت خوداتکایی در تامین قطعات حساس، مدیران ارشد شرکت پلیمر آریاساسول، پروژه ساخت این قطعه را به‌عنوان یکی از مهم‌ترین پروژه‌های واحد خوداتکایی و ساخت داخل تعریف و با حمایت کامل خود، زمینه اجرای موفق آن را فراهم کردند.

مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل مرکز نوآوری و دانش‌بنیان آریاساسول با بیان اینکه در نخستین گام، فرایند مهندسی معکوس قطعات محفظه بخار با همکاری واحدهای خوداتکایی و ساخت داخل، تعمیرات و بازرسی فنی آغاز شد، گفت: این فرایند شامل تحقیقات فنی، ابعادبرداری دقیق، اسکن سه‌بعدی قطعات و استخراج داده‌های مهندسی با استفاده از تجهیزات پیشرفته اندازه‌گیری و فناوری ابرنقاط بود. در ادامه نیز مدل‌های سه‌بعدی و نقشه‌های ساخت با بهره‌گیری از نرم‌افزارهای تخصصی مهندسی از جمله CATIA و GeoMagic طراحی و توسعه یافت.

آزادی ادامه داد: پس از تکمیل مراحل مهندسی، شناسایی سازندگان توانمند داخلی در دستور کار قرار گرفت که با توجه به الزامات پروژه، برخورداری از گواهینامه دانش‌بنیان یکی از شروط اصلی انتخاب سازنده بود.

وی با اشاره به اینکه مدیریت اجرای پروژه بر عهده بخش مهندسی ساخت این واحد بود، افزود: در همین راستا، جلسات تخصصی KOM و PIM با حضور شرکت سازنده برگزار و پروژه به‌صورت رسمی وارد فاز اجرایی شد. در مرحله مدل‌سازی و قالب‌سازی، به‌دلیل پیچیدگی هندسی قطعات و حساسیت بالای فرآیند ماهیچه‌سازی، اجرای دقیق عملیات از اهمیت ویژه‌ای برخوردار بود که با تکیه بر تجربه و دانش فنی متخصصان داخلی محقق شد.

آزادی افزود: پیش از آغاز عملیات ریخته‌گری، فرایند شبیه‌سازی تخصصی از سوی نرم‌افزارهای پیشرفته ریخته‌گری انجام و پس از دریافت تائیدیه‌های فنی، عملیات ریخته‌گری در حجم بالا و با حساسیت ویژه اجرایی شد. این مرحله مطابق با الزامات و استانداردهای سختگیرانه صنعت پتروشیمی انجام گرفت و تأییدیه‌های لازم را از واحد بازرسی فنی دریافت کرد.

وی درباره عملیات حرارتی این تجهیز راهبردی نیز گفت: سیکل‌های مورد نیاز این تجهیز، بر اساس دانش فنی به‌دست‌آمده و مطابق با استانداردهای توربین‌سازی شرکت Siemens، در داخل کشور شبیه‌سازی و اجرا شد و نتایج آن مورد تائید کارشناسان فنی قرار گرفت.

مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول با اشاره به حساسیت بالای ماشین‌کاری قطعات محفظه بخار به‌دلیل وجود تلرانس‌های دقیق ابعادی و هندسی، تصریح کرد: در این مرحله، واحد مهندسی ساخت با دریافت برنامه اجرایی و زمان‌بندی دقیق از شرکت ماشین‌کار و با همراهی واحد بازرسی کالا، تمامی مراحل اجرایی را به‌صورت مستمر رصد و کنترل کرد.

آزادی یادآور شد: ساخت قطعات حساس محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین آریاساسول، با اتکا به توان متخصصان و صنعتگران داخلی، توسعه دانش فنی ساخت داخل و همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان کشور، برای نخستین‌بار در کشور و با بالاترین کیفیت انجام شد و با رعایت الزامات فنی و استانداردهای سختگیرانه، تأییدیه متخصصان بازرسی فنی و مهندسی ساخت شرکت را اخذ کرد.

وی تاکید کرد: این دستاورد، علاوه بر ثبت نخستین تجربه بومی‌سازی این قطعه در کشور، نمادی از توانمندی صنعتگران ایرانی در داخلی‌سازی تجهیزات راهبردی صنعت پتروشیمی و حاصل حمایت مدیران ارشد و هم‌افزایی واحدهای مختلف شرکت از جمله خوداتکایی و ساخت داخل، بازرسی فنی، تعمیرات، تدارکات، توسعه منابع و انبارهای داخلی در کنار مشارکت موثر شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی است؛ اقدامی ارزشمند که در شرایط حساس کشور به ثمر نشست.

در پایان این گزارش باید اشاره کرد که به عقیده برخی از کارشناسان حوزه انرژی، بومی‌سازی محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین آریاساسول را باید فراتر از یک پروژه ساخت داخل ارزیابی کرد؛ این دستاورد بیانگر بلوغ دانش فنی، انسجام زنجیره مهندسی و افزایش ظرفیت صنعت کشور در پاسخ‌گویی به نیازهای پیچیده و کاربردی صنعت پتروشیمی است. اجرای موفق چنین پروژه‌ای در شرایط پسا جنگ گویای این واقعیت است که توان مهندسی داخلی امروز به سطحی رسیده که می‌تواند در حوزه طراحی، شبیه‌سازی، ساخت، کنترل کیفی و تائید فنی تجهیزات حساس، نقش تعیین‌کننده و قابل اتکایی ایفا کند.

در روزهایی که صنعت بیش از هر زمان دیگری با ضرورت تاب‌آوری، پایداری تولید و انطباق با نورم‌ها و استانداردهای روزافزون فنی و عملیاتی مواجه است، تحقق این پروژه پرتره‌ای از ظرفیت واقعی شرکت‌های ایرانی در توسعه فناوری و کاهش وابستگی به خارج به شمار می‌رود. تداوم این مسیر، علاوه بر تقویت امنیت تولید و زنجیره تامین داخلی، می‌تواند زمینه‌ساز شکل‌گیری تجربه‌های موفق‌تر در بومی‌سازی تجهیزات پیشرفته و تثبیت جایگاه دانش و مهارت مهندسان ایرانی در صنعت پتروشیمی کشور باشد.